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| 石油庫閥門(mén)事故原因與預防 發(fā)布時(shí)間：15-12-07 |
閥門(mén)是石油庫儲輸油、加熱、采熱、供水、消防等系統中，使用數目多、規格型號雜、操縱使用頻繁的設備，在石油庫收發(fā)、輸轉、加熱、采熱、供水、消防中，起著(zhù)封閉、隔離、導流、截流、分流等作用。對多年來(lái)石油庫發(fā)生的1000例事故統計分析得出，由于閥門(mén)質(zhì)量、設計安裝、使用操縱、檢查維修等原因造成的事故318例，占事故總數的31.8%。這個(gè)統計數據說(shuō)明，造成跑油混油事故的原因，約三分之一是由于閥門(mén)故障所致。因此，閥門(mén)是造成石油庫跑油、混油事故多發(fā)的設備，閥門(mén)的使用治理是石油庫安全治理、預防事故的重點(diǎn)。 閥門(mén)造成跑油混油事故的原因是多方面的，回納起來(lái)主要有四個(gè)方面： 1 閥門(mén)質(zhì)量題目 如某石油庫因施工質(zhì)量粗劣，投進(jìn)使用后油罐滲漏、閥門(mén)竄油而進(jìn)行整修時(shí)，檢查試壓DN1100、DN150鑄鐵，鑄鋼閥門(mén)194個(gè)，其中有96個(gè)達不到額定試壓值，或竄油無(wú)法試壓，96個(gè)閥門(mén)中無(wú)法修復的有12個(gè)。此事雖屬發(fā)生于特定歷史條件下的典型事例，但20世紀60、70年代建設的石油庫不少，且在近年來(lái)安全檢查中發(fā)現閥門(mén)滲透漏題目確實(shí)存在。 2 設計安裝題目 （1）閥門(mén)選用不當，如在冷區、嚴冷區選用了鑄鐵閥門(mén)，且未采取有效的保溫措施，因油中含水積于閥中，冬季結冰閥門(mén)凍裂。 （2）管路未設置泄壓裝置，管線(xiàn)存油因受熱膨脹，閥門(mén)被脹裂，或者法蘭墊片被刺開(kāi)。 （3）管路未設置補償器，由于管路熱脹冷縮，拉毀閥門(mén)法蘭，或者閥門(mén)法蘭因受彎曲應力而裂縫。 （4）閥門(mén)位置設置不當，如將閥門(mén)設置于有橫向位移的管段，且間隔支座又近，在管線(xiàn)橫向位移時(shí)閥門(mén)受損或法蘭連接密封破壞。 （5）閥門(mén)安裝時(shí)，未按規定清洗試壓，滲漏、竄油未被發(fā)現，留下了隱患；或者法蘭墊片選料不當，老化變質(zhì)；還有將有裂縫的墊片；安裝在法蘭連接處等。 （6）管路整體試壓后，水未放或未放凈而凍裂閥門(mén)；或者試壓中操縱不當，造成水擊而將墊片刺開(kāi)，再加上驗收檢查不嚴，留下了隱患。 3 操縱使用題目 主要是執行制度不嚴，違章或誤操縱。如制度不健全或未按章辦事，造成閥門(mén)錯開(kāi)、誤開(kāi)、未關(guān)、封閉不嚴，甚至怕下次開(kāi)閥困難，有意不關(guān)嚴，或者操縱不當，人為造成“死油”段，熱脹冷縮時(shí)管路憋壓或空穴而損壞等。另外，輸油管路系統在試壓、試漏前，沒(méi)有按要求吹掃管內鐵銹、焊渣、砂石等雜質(zhì)，導致閥門(mén)密封面受雜質(zhì)沖蝕、劃傷、擠壓而損傷，或者雜質(zhì)沉積于閥底，造成閥門(mén)封閉不嚴；還有利用閥門(mén)節流或沒(méi)有安設過(guò)濾器，油品中的雜質(zhì)沖洗、劃傷閥門(mén)閘板密封面，以及輸油壓力過(guò)高，造成閥門(mén)封閉不到位、沖垮閥門(mén)墊片等導致閥門(mén)內滲、內竄、跑油等。 4 維修檢查題目 （1）維修保養不及時(shí)，造成閥門(mén)失修，致使滲漏、封閉不嚴或開(kāi)關(guān)失靈。 （2）閥門(mén)未按要求定期清洗、試壓、技術(shù)鑒定，甚至有使用30年未進(jìn)行試壓及技術(shù)檢查和鑒定的閥門(mén)，致使雜物沉積于閥門(mén)內而封閉不嚴，或者嚴重滲油、竄油。 （3）不符合使用要求或技術(shù)狀況不好的閥門(mén)更換不及時(shí)，或者閥門(mén)拆除檢驗后未封閉，有的拆除閥門(mén)后未封堵管口，長(cháng)期不安裝閥門(mén)。 （4）應當采用保溫措施的閥門(mén)，進(jìn)冬前不保溫，閥內積水未排除等，造成閥門(mén)凍裂。 （5）檢查閥門(mén)時(shí)，違章帶壓操縱，或者使用不耐油材料做閥門(mén)法蘭墊片等。 由于閥門(mén)在石油庫安全治理中占有舉足輕重的地位，所以，加強閥門(mén)的治理使用是每個(gè)石油庫工作者和治理部分應該重視的題目。閥門(mén)安裝與使用應做到正確認真，維護保養及時(shí)到位，檢查鑒定定期正確，這是避免和消除閥門(mén)故障，保證石油庫正常、安全運行，延長(cháng)設備壽命的有效措施。 1 嚴格執行設計規范和施工安裝要求 （1）適當進(jìn)步閥門(mén)的壓力等級。嚴格執行《石油庫設計規范》，凡是“在油罐液位以下與油罐連接的各種管線(xiàn)上，靠近油罐的第一道閥門(mén)應采用鋼閥”及其它閥門(mén)設置的規定。 （2）油罐進(jìn)出油管線(xiàn)上多數設置兩道閥門(mén)，第一道閥門(mén)為備用常開(kāi)。所以，兩道閥門(mén)都宜采用鋼閥。 （3）石油庫凡有可能積水、氣溫變化凍結的閥門(mén)宜采用鋼閥，特別是在冷區、嚴冷區的石油庫更為必要，否則必須采取有效、可靠的保溫措施。 （4）閥門(mén)安裝前，必須按規定進(jìn)行清洗試壓，并做好編號和記錄工作，作為技術(shù)資料備查。另外新建或大修管道在試壓、試漏前，必須進(jìn)行吹掃，清除管內雜質(zhì)，防止閥門(mén)閘板密封面受到損傷，或沉積于閥內而造成內滲、同竄。 （5）竣工驗收時(shí)，要對所有閥門(mén)進(jìn)行檢查和核對試壓記錄。 以上是做好閥門(mén)治理的基礎工作，是保證閥門(mén)質(zhì)量和安裝符合要求必不可少的工作，也是管好閥門(mén)的前期工作。 2 健全閥門(mén)操縱流程，繪制工藝流程圖 石油庫應當建立健全閥門(mén)操縱流程，繪制工藝流程圖，將所有閥門(mén)在圖上同一編號，明確不同收發(fā)作業(yè)時(shí)，閥門(mén)操縱順序和開(kāi)關(guān)順序。實(shí)行收發(fā)作業(yè)雙人領(lǐng)牌開(kāi)閥核對制度。對關(guān)鍵閥門(mén)及可能引起跑油混油的閥門(mén)應加鎖，必要時(shí)用眼圈盲目板隔離。這樣做，責任明確，通過(guò)領(lǐng)交閥門(mén)號牌和鑰匙的嚴格治理，防止操縱職員疏忽和失職行為的發(fā)生。 3 明確閥門(mén)日常檢查維修的周期和內容 嚴格執行《石油庫設備技術(shù)鑒定規程》和《石油庫設備設施更新改造技術(shù)規定》中有關(guān)閥門(mén)鑒定與更新的要求，做好閥門(mén)的技術(shù)鑒定工作，對滲漏的閥門(mén)要研磨修理，無(wú)法修復使用的要及時(shí)更新，嚴禁閥門(mén)“帶病”工作，并明確保管和檢驗職員對閥門(mén)維修保養的責任范圍，使責任落實(shí)到單位和人頭。 4 加強閥門(mén)季節性檢查維護 秋末要做好排水和防凍工作；開(kāi)春解凍前要對閥門(mén)認真檢查，必要時(shí)借助放大鏡檢查，以發(fā)現微小的裂紋。如對閥門(mén)采取了保溫措施的，應拆除保溫層進(jìn)行檢查，否則易留下隱患。 5 積極推廣使用閥門(mén)狀態(tài)監測等新技術(shù) 如石油庫實(shí)際工作需要，又有經(jīng)費來(lái)源，在進(jìn)行經(jīng)濟技術(shù)分析研究的基礎上，積極采用液位、流量、閥門(mén)狀態(tài)監測等新技術(shù)，也是預防閥門(mén)事故的一條有效途徑。 閥門(mén)故障可分為外部滲漏、內部滲漏（竄油）、閥桿卡阻、部件損傷（壞）等4類(lèi)。 1 外部滲漏 閥門(mén)外滲可通過(guò)觀(guān)察、擦拭、油味等直觀(guān)的方法來(lái)判定。閥門(mén)滲漏有填料涵、閥體、閥蓋、法蘭四個(gè)部位。閥門(mén)外部滲漏原因與排除方法見(jiàn)表1。 表1 閥門(mén)外部滲漏原因與排除方法 2 內部滲漏 由于閥門(mén)內滲、內竄具有不可見(jiàn)性，人們對其危害的嚴重性尚未引起足夠的重視。其危害是：可引發(fā)混油或跑油，甚至造成環(huán)境污染；可造成已清洗油罐變?yōu)槲ｋU場(chǎng)所；可使卸油吸進(jìn)系統產(chǎn)生氣阻；洞庫排污閥內滲可使局部油氣濃度超限；影響計量正確性；假如閥門(mén)內滲、內竄造成跑油，將為著(zhù)火爆炸提供燃燒物等。閥門(mén)內部滲漏原因與排除方法見(jiàn)表2。 表2 閥門(mén)內部滲漏的原因與排除方法 3 閥桿卡阻 當閥門(mén)手輪轉動(dòng)時(shí)，帶動(dòng)閥桿螺母旋轉并作上下移動(dòng)，從而帶動(dòng)閘板升降運動(dòng)，開(kāi)閉管道。閥桿卡阻現象會(huì )導致閥門(mén)無(wú)法正常工作，使其開(kāi)不開(kāi)、關(guān)不嚴。閥桿卡阻原因與排除方法見(jiàn)表3。 表3 閥桿卡阻的原因與排除方法 4 部件損傷 部件損傷一般有手輪損壞、閥體法蘭損壞、閥體凍毀等。閥門(mén)部件損壞原因與排除方法見(jiàn)表4。 表4 部件損壞與排除方法 在石油庫閥門(mén)治理中，正確判定閥門(mén)故障的部位、原因，及時(shí)排除故障，使之處于良好狀態(tài)，是預防油品跑、冒、滴、漏、滲及混油的有效措施。 |
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